生产研发

• 大型自动化封闭冲压线。全线机器人自动化上下料,以及废料收集输送系统和快速换模系统，确保生产高效和安全，质量稳定。
• 采用3D/2D视觉识别系统、自动对中，机器人自动搬运。
• 车架冲压：6300t机械纵梁压力机，德国SMG制造5000吨纵梁油压机配备全自动化上下料系统，生产效率高，成型质量稳定。自动化导向销控制成型模具，压型精度高，换型时间短。

• 采用四面体、十字滑台、NC夹具等柔性设备系统，适应多车型混流生产，实现不停线车型切换。采用机器人自动焊接和激光纤焊工艺，自动化程度高，质量稳定、效率高。
• 全线采用自动化机械输送，主线采用高速滚床+柔性台车，大件搬运采用机器人，物料配送采用AGV。
• 设置在线检测工作站，实时监控车身精度质量。采用超声波检测保证焊点质量。采用faro三坐标测量仪或蓝光扫描，确保总成质量。
• 焊装智能数字化工厂，运用数字孪生、离线编程和虚拟调试等技术对整个生产过程进行仿真、评估和优化。
• 采用MES、中控管理、视频监控保障等多套智能系统，实现白车身生产全流程平稳高效。

• 设备先进性：前处理电泳采用U型双摆杆连续输送，喷涂采用壁挂式大流量机器人系统，全自动输送系统，载码体自动识别跟踪系统，实现柔性高效生产。
• 工艺材料先进性：采用紧凑型水性3C1B工艺，电泳采用高泳透力高外观无铅电泳漆，中涂、色漆采用水性涂料，清漆采用高固体分涂料。
• 环保节能先进性：烘干炉采用回收式热力焚烧炉系统，废气处理效率达到99%，余热回用。喷漆室采用循环风回用技术，实现绿色生产。

• 总装采用低能耗低噪音的摩擦线等工自动化智能化的整车生产输送线。
• 内部物流采用SPS配送方式，100%集配且防错指示，AGV自动搬运。轮胎、座椅、发动机等大总成空中自动自动输送。
• 实施信息化履历管理系统，质量管控100%可追溯。生产情况可视化监控。
• 建立扭矩记录及拧紧防错系统，防止重保部位扭矩在作业过程中错拧和漏拧，并实现扭矩数据的存储、统计分析和追朔。

　　东风柳汽是我国大型一档企业和ISO9001质量体系认证企业、3C认证企业，已形成年产10万辆商用车、40万辆乘用车生产能力。 "乘龙"是其旗下的商用车品牌，具有雄厚的研发、制造实力，从1969年广西首辆汽车"柳江牌"诞生到2022年第六届六七品牌客户日乘龙H5V产品亮相，其经典产品包括如乘龙H7 、H5、M3、L3、T7、T5以及L2等平台，涵盖了传统燃油、LNG、新能源产品，实现对牵引、载货、工程、专用等中重卡市场的全面覆盖，在配货物流、快递、危化、冷链、港口、环卫、基建等行业得到广泛使用，赢得了广大客户的信赖及诸多市场赞誉。

　　东风柳汽拥有汽工程技术人员1400多人，占公司总员工的31%，其中研发人员600多人、各类专家110多人、拥有专利150多项。东风柳汽致力于产、学、研联合开发的模式，与Bosch、联合电子、德尔福、康明斯、WEBCO等世界知名技术公司的交流合作，以及与国内湖大艾盛、孔辉科技等科研院校、设计公司等进行联合设计开发，大大提升了产品的研发设计能力。2001年，东风柳汽技术中心被东风汽车工程研究院确认为"东风汽车工程研究院柳州汽车研究所"， 2008年被国家人力资源与社会保障部授予博士后科研工作站，2009年被认定为国家高新技术企业，2010年被批准为千亿元产业广西商用汽车研发中心及广西商用车驾驶室工程技术研究中心，2013年被授予广西院士工作站、自治区级研发中心。

　　东风柳汽依托其强大研发和生产制造实力在高端商用车领域发力，在NVH平顺性、可靠性、舒适性、经济性、轻量化等技术研究方面投入大量的科研力量，整车综合性能大幅提升，其乘龙H7、乘龙T7从研发到生产全面对标国际高端进口卡车，整车技术水平处于国内汽车行业领先地位。

　　东风柳汽拥有"本部、商用车基地、乘用车基地、柳东基地"四大基地，具有先进的冲压、涂装、焊接、总装等四大工艺及配套设施：亚洲最大6300T压力机及冲压机群，世界先进水平的机器人自动喷涂系统；机器人焊接，四面体柔性总拼夹具系统以及适应多车型混流生产应用自动化集配物流体系。东风柳汽拥有行业领先的生产管理体系及日产先进的QCD 质量过程控制体系，其制造成本控制、过程质量控制、交货周期控制处于行业的领先水平。

　　东风柳汽以其良好的生产研发作为基础，引入世界领先水平的商用车技术和人才，为乘龙商用车的生产研发注入新动力，将势必开创出乘龙"中国智造"的新局面。